丰田阪田工厂参观总结

发布时间:2017-12-04浏览次数:

一 生产线整体数据

铸件重量:1.4吨  (常规类型配重)

造型效率:7箱每小时  (雷同于国内合叉穿梭式生产线造型效率)

合格率:100%

砂箱尺寸:1600*1600*400/900mm

建筑面积8500平方米;工厂车间面积:6750平方米;(车间利用率极高,单位面积产出

  量极大)

6  45000/年,两班,单班造型线人数:7人(浇注,清理,涂装等除外)

工厂总人数:90人,(直接员工数量52人,间接员工数量38人)

基本布局:回转式多工位自动化造型生产线;造型后摆摊式浇注;浇注完后,经过行车转运至解箱区域,自动化解箱,并送入立体库进行保温;保温后经过浮砂预清理,送入抛丸机;抛丸后进入涂装生产线,完成底漆的涂装;(整体布局非常紧凑,生产物流流畅)

基本历史:20072月份开始筹建

            20086月份开始生产

            20099月份获得ISO14001认证

            201011月份获得SOKEIZA 工业环保工厂奖

            20111月份获得ISO9001认证

            20119月份开始两班生产

            20145月份开始机加工

10 铸件质量特点

(1)现场分别摆放了该生产线生产的铸件和从中国V法工厂采购的同一个铸件,该厂铸件表面质量明显优于来自中国工厂的铸件;同时,据工厂总经理反应,中国工厂表面质量是一方面,另外尺寸稳定性和重量公差的稳定性也存在一定的问题;

(2)落砂后的铸件批缝极小,打磨清理工作量很低;

二 造型部分

覆膜

 (1)薄膜厚度0.15mm(由于采用浇冒口整体覆膜,因此拉伸要求高,拉伸最高点和最低

      点超过1200mm

 (2)浇冒口整体覆膜,浇冒口采用倒锥式斜度,存在预埋砂芯

 (3)烤膜时间28s;热辐射板加热;辐射面积大于薄膜自身,辐射板与薄膜的间距约200mm

    (加热效率相比国内较高)

 (4)薄膜面积小于砂箱面积,加砂后存在砂层裸露,但未影响整体真空度的保持;(薄膜

      面积的控制与国内有显著差异,国内普遍是薄膜面积大于砂箱外轮廓)

 (5)无滑石粉使用;

涂料使用

1)深腔部分,字体部分,拐角部分采用刷涂,然后整体喷涂;喷涂枪嘴扇形开角约150mm;(枪嘴明显小于国内)

2)涂料采用石墨粉醇基涂料;热风烘干;涂料波美度80+5;(波美度明显大于国内)

3)涂料喷涂工位采用受控式机械硬限位,待喷涂确认完成后,整体运转;涂料喷涂工位

     也是整个流程中工序时间最随机也最长的一个工位;

4)涂料厚度0.45~0.50mm(明显比国内涂料层薄)

5)涂料喷涂工位采用三侧面封闭和顶部吸尘的方式进行除尘,同时工位周边有个别下吊

     的除尘头,除尘风量很大,效果不错;

6)涂料进行一定程度的烘干;

覆背膜起模

1)人工拉动式覆背膜模式

2)浇冒口处采用电热丝小面积开口(与国内不同),无塑料纸二次密封

3)机械手起模,自动琐箱;机械手采用直插式机械手;

模具

1)树脂材料模具,稳定性好;外围部分采用20mm直径排气塞;外围边缘一圈排气塞被橡胶覆盖,排气塞处橡胶开孔略大于排气塞;

2)浇冒口采用铝合金;倒斜度;

3)分型面位于整个铸件的外围轮廓边沿;

4)内浇道入口采用陶瓷过滤片;

5)模具立面拔模斜度0.3度;

6)非平面部分及模具边缘采用1mm吸气孔,吸气孔间距小于50mm;(明显比国内模具精细)

7)圆形浇冒口;(国内普遍用扁平椭圆形冒口,以防止冒口根部热节;)

砂子

1)砂子种类:天然硅砂

2)目数:平均120目,均匀度好

3)砂子回用率:大于95%

砂芯

1)呋喃树脂砂芯,手工制芯

2)砂芯采用两层不同涂料,浸涂工艺;涂料层较薄;

浇冒口系统

(1)冒口(通气孔)面积约为直浇道两倍,截面直径均为60mm左右;

(2)横浇道采用两层搭接底反式,内浇口入口使用陶瓷过滤器;

(3)冒口采用圆形截面,去除后无根部缩陷;(材质成分控制好)

三 熔炼,浇注和冷却

三台6吨感应电炉(4500KW300HZ),采用废铁屑,生铁焦熔炼,材质成分HT200标准;

浇注铁水包5吨;轨道移动台车式摇包浇注,浇注温度1280℃开始;每包铁水连续浇注3箱;浇注时间45~60s;从第一箱到最后一箱,浇注速度依次加快;

浇注及保压压力0.05Mpa;

所有真空的供给通过立式真空分配器及带快换接头的真空管介入;

浇注后保压时间70~75min

浇注后冷却4h,开箱;然后铸件转入立体库保存4天,进一步降温至35摄氏度;

浇注完成后浇口杯及时移位,同时采用薄膜对砂箱进行二次密封;

立体库参数:4排,6层,每层每排27个冷却位;供给545个冷却位;

 

四 落砂,清理,打磨

解箱

1)铸件砂箱内冷却完毕后与托板一起调运至解箱工位,解箱机械手抓起整个铸型,托板回归造型合箱工位;解箱机械手进入解箱间后,一自动刮背膜装置刮烂背膜,然后整个铸型开始下降;解除真空后,依次调走上下箱;然后红热的铸件转运至专用的保温托盘内,继续保温;

2)解箱装置设置

解箱工位采用微震式落砂结构,砂子下落速率很高;震实电机位于落砂栅板上方

解箱工位的除尘风量极大,除铸型进入侧开放,其他方向均封闭;吸尘效果好,同时在铸型移动进口位置增加了一排压缩空气吹头,用于防止沙尘朝进口方向外溢;

立体库降温至35℃后,直接由立体库进入抛丸机抛丸处理;

抛丸之前人工去除浇冒口及铸件表面浮砂;

清理采用各种类型的角磨机和砂轮,频率高,清理效率高,强光照射检查;

铸件批缝很小,除直浇道边缘个别存在,其他部位几乎没有;

打磨后直接进入台车辊道式喷涂生产线;铸件全流程的吊装均有专门吊具借助装配孔和吊装孔进行;

五 涂装及运输

进入涂装车间后,铸件采用同一姿势吊装和运行,运行期间有专用的钢结构托架支撑;

涂装过程分为喷底漆,底漆烘干,刮腻子,烘干,腻子打磨,底漆补涂,底漆整体喷涂和检查;所有工序均在单独工作坊内进行;

铸件上下部分采用不同颜色底漆;无面漆车间;

喷涂过程和刮腻子过程的铸件升降采用升降吊钩;

底漆涂装后的铸件随托板一起采用封闭篷车转运至其他区域(面漆工厂)


张建满  13545239290

全国消失模与V法铸造技术委员会

武汉建恒工业技术有限公司

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